本報訊 關(guān)鍵檢測數據實(shí)時(shí)掌握、實(shí)時(shí)感知設備傳回的報警、爐內運行情況一目了然……在40余項綠色化、信息化、智能化技術(shù)的加持下，酒鋼7號高爐長(cháng)出了“眼睛”“鼻子”，“看”得見(jiàn)全景、“嗅”得到隱患，變得“耳聰目明”。
從“黑粗重”到低碳綠色、智能集約，7號高爐正朝著(zhù)安全、長(cháng)壽、優(yōu)質(zhì)、低耗、高效目標加速邁進(jìn)，僅一個(gè)月時(shí)間實(shí)現達產(chǎn)達標，目前日產(chǎn)達5500噸以上，煤比達125公斤/噸，燃料比實(shí)現550公斤/噸，主要技術(shù)經(jīng)濟指標均保持強勁增長(cháng)勢頭，新舊動(dòng)能轉換提速，畫(huà)出了一道“穩中有進(jìn)、穩中向好”的上揚曲線(xiàn)。
綠色成為最亮底色
走近7號高爐，周?chē)帜揪G意盎然，花朵迎風(fēng)搖曳，酒鋼紅色LOGO在藍天白云的映襯下熠熠生輝……
“在7號高爐優(yōu)化升級過(guò)程中，除達到國家規定的環(huán)保標準外，我們還自加壓力，重污染、高能耗項目堅決拒之門(mén)外。”7號高爐黨支部書(shū)記李剛說(shuō)，煉鐵最擔心的是在出鐵、上料過(guò)程中產(chǎn)生煙塵，為此，7號高爐新增了高爐爐前、礦槽兩套50萬(wàn)立方米濾袋箱式除塵器，增加2萬(wàn)平方米的過(guò)濾面積，并對除塵管道產(chǎn)塵點(diǎn)進(jìn)行煙塵捕集器改造，減少煙塵外溢，改善除塵效果。優(yōu)化升級后，除塵系統排放濃度降低到8.6mg/m3以下，不僅能夠滿(mǎn)足行業(yè)要求，而且提前達到國家小于10mg/m3超低排放標準。
以往，高爐料罐均壓煤氣直接向大氣放散，產(chǎn)生的煙塵、煤氣和噪音會(huì )對周邊環(huán)境造成一定程度的污染，同時(shí)浪費煤氣資源。在優(yōu)化升級中，7號高爐引進(jìn)國內領(lǐng)先的料罐均壓煤氣回收技術(shù)，可以將料罐均壓煤氣引入干法布袋除塵器，回收至凈煤氣管網(wǎng)，不僅煤氣得到了循環(huán)利用，而且降低了粉塵排放量。開(kāi)爐投產(chǎn)后，料罐放散煤氣回收率可達85%以上，大大提升了節能減排成效。
傳統產(chǎn)業(yè)“減污增綠”，7號高爐投產(chǎn)以來(lái)，通過(guò)精心運行和有效管理，各環(huán)保設施運行效果良好，最大程度降低了原燃料、原材料及各種資源消耗，“綠色”已然成為7號高爐最亮底色。
數據提供智慧決策
過(guò)去，如果沒(méi)有經(jīng)過(guò)“千錘百煉”練就一雙“火眼金睛”，很難預測出高爐內部變化趨勢。如今，高爐不再是“黑箱子”，溜槽及料面紅外熱成像、配套全爐檢漏、風(fēng)口成像、水溫差在線(xiàn)監測、爐缸侵蝕模型5項信息化技術(shù)的應用，使高爐從外向內、從下至上的運行狀態(tài)逐一得到檢測和監控，為高爐調劑和操作提供可靠數據支撐。
7號高爐優(yōu)化升級前，由于爐缸部分檢測設備損壞，爐底、鐵口、風(fēng)口等關(guān)鍵區域溫度監控手段不完善，爐缸關(guān)鍵部位侵蝕燒損不能及時(shí)預警，極易造成爐缸燒穿等事故。此次優(yōu)化升級，引進(jìn)了國內先進(jìn)的3D爐缸侵蝕模型，增加了1655臺傳感器、740支熱電偶，實(shí)現高爐“心臟”實(shí)時(shí)監控，重點(diǎn)監控爐底、鐵口區、風(fēng)口區、象腳區等薄弱環(huán)節侵蝕情況，建立了國內最先進(jìn)的高爐爐缸侵蝕模型，可以做到事故提前預警，更加保證了設備設施本質(zhì)安全。
高爐冷卻的目的在于增大爐襯內的溫度梯度，致使1150℃等溫線(xiàn)遠離高爐爐殼，從而保護某些金屬結構和混凝土構件，使之不失去強度。為延長(cháng)爐襯工作能力和高爐使用壽命，以往都需要看水工分區、分點(diǎn)檢測冷卻水量和溫度差變化情況。“7號高爐大約有600多塊冷卻壁、3000多根冷卻水管，人工測量不能及時(shí)有效掌握高爐熱制度變化，高爐操作調劑憑經(jīng)驗、靠推測，效果不佳。”李剛說(shuō)，因此，7號高爐采用了國內先進(jìn)的全爐檢漏技術(shù)，增設了283臺流量計，全面監控高爐冷卻水系統每根水管的運行狀態(tài)，為高爐“血液循環(huán)”提供診斷依據。
高爐裝上“最強大腦”
“就像是高爐專(zhuān)家，既懂傳熱學(xué)、煉鐵學(xué)，還會(huì )冶金、物理、化學(xué)等多學(xué)科知識，可實(shí)時(shí)為高爐調劑操作支招、診斷。”李剛說(shuō)，酒鋼從2017年3月開(kāi)始建設煉鐵大數據智能互聯(lián)平臺，目前，本部1—6號高爐已初步實(shí)現大數據共享和終端顯示，7號高爐優(yōu)化升級過(guò)程中，在實(shí)現數據共享和終端顯示的基礎上，新增二級推理系統、智能預警、診斷等功能，努力把7號高爐建成一座真正的智能化高爐，提升酒鋼煉鐵智能化水平。
煉鐵大數據智能互聯(lián)平臺，融合了工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、工業(yè)大數據、機器學(xué)習、工藝機理模型等技術(shù)，搭建了高爐煉鐵過(guò)程工藝優(yōu)化和安全診斷體系，打破了煉鐵信息孤島，實(shí)現了煉鐵生產(chǎn)過(guò)程的數字化、智能化。
煉鐵大數據智能互聯(lián)平臺建立了高爐穩定運行的智能預警體系，通過(guò)增加智能傳感器，并且應用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，實(shí)現對高爐原料質(zhì)量的有效監控，結合質(zhì)量智能預警聯(lián)動(dòng)模型和產(chǎn)線(xiàn)一體化鐵水質(zhì)量管控追溯系統，實(shí)現高爐入爐原料質(zhì)量的實(shí)時(shí)自動(dòng)分析預警、自動(dòng)診斷、自動(dòng)聯(lián)合，再加上高爐工長(cháng)的操作判斷和操作標準，對高爐進(jìn)行操作調劑，更能保障高爐穩定運行。如今，現場(chǎng)操作人員還可通過(guò)手機、PC電腦終端，實(shí)時(shí)查看每座高爐的數據監測、模型分析、報表及高爐之間的數據對標等，更好地指導現場(chǎng)生產(chǎn)。
(殷藝)
甘肅工人報2020.10.21